Manobras de paleteiras carregadas devem ser realizadas com a torre abaixada e áreas de operações devem isoladas e sinalizadas. Acidente pode gerar multas e processos
Reprodução (Redes sociais)
Nesta semana, uma jovem de 19 anos foi atingida por uma carga de leite condensado que despencou de uma paleteira dentro de um supermercado em Canoas, no Rio Grande do Sul. O acidente ocorreu quando o operador tentava colocar a carga no alto da prateleira, momento em que o equipamento desestabilizou a torre com a carga, resultando no tombamento da empilhadeira com carga que atingiu a cliente.
Danilo Oliveira, consultor da AHM Solution e especialista em segurança em operações logísticas, analisa as possíveis causas e falhas que levaram ao acidente. “Manobrar a paleteira com a torre levantada pode causar instabilidade e aumentar o risco de tombamento”, explica. Ele também questiona se o peso da carga era compatível com a capacidade do equipamento. “É fundamental garantir que a carga movimentada esteja dentro dos limites especificados pelo fabricante da empilhadeira para evitar acidentes”, alerta.
O especialista destaca que a posição diagonal do equipamento em relação a prateleira, no momento do acidente, sugere uma manobra arriscada. “É provável que o operador tenha tentado recuar ou avançar girando o equipamento com a carga levantada, o que desestabilizou a torre e resultou no tombamento de todo o conjunto de torre e carga”, analisa. E enfatiza que manobras de giro sempre devem ser realizadas com a torre abaixada para manter a estabilidade do equipamento.
Falhas de treinamento e sinalização
A ausência de treinamento adequado do operador é outro fator crítico. “Procedimentos básicos de segurança, como não realizar manobras com a torre levantada, devem ser abordados tanto em treinamentos teóricos quanto práticos”, ressalta. “O desconhecimento ou a negligência dessas orientações podem levar a acidentes graves”.
Oliveira observa ainda que o planejamento inadequado da operação pode ter contribuído para o acidente. “É essencial considerar a proximidade de pedestres e a configuração do ambiente, especialmente em locais com alta circulação de pessoas, como supermercados”, afirma. “Boas práticas incluem sinalizar e isolar áreas de operação com correntes plásticas ou cones de segurança para separar os clientes das zonas de risco”, recomenda.
A falta de sinalização e barreiras de proteção é apontada como outra falha. “No vídeo do acidente, percebe-se um isolamento de forma limitada, não protegendo todo o raio de operação do equipamento. Isso indica que a operação não foi realizada com a devida análise, subestimando o risco”, observa o engenheiro. “Medidas preventivas, como placas de aviso e barreiras físicas são essenciais para evitar o acesso de pessoas a áreas perigosas, sempre levando em consideração o raio de operação do equipamento”, completa.
O especialista aponta ainda a necessidade de manutenção adequada do equipamento e de cuidados com o piso. “Falhas mecânicas e desníveis podem comprometer a estabilidade durante a operação”, adverte. Além disso, é recomendável que os estoques sejam repostos em períodos de menor circulação de pessoas e preferencialmente em horários em que não há clientes.
Multas e processos
O acidente pode acarretar diversas consequências para o supermercado. “A empresa pode enfrentar multas por não cumprir as normas de segurança, além de possíveis processos criminais em casos de negligência grave”, alerta Oliveira. “Também há a possibilidade de interdição do estabelecimento até a regularização das condições de segurança e a obrigação de pagar indenizações por danos materiais e morais”, completa.
Outras possíveis consequências são o aumento de custos operacionais para corrigir falhas de segurança e elevação nos custos de seguros. “Em alguns casos, a seguradora pode até negar cobertura devido à falha na prevenção de acidentes”, afirma.
O engenheiro salienta que o principal olhar das empresas deve ser a prevenção de acidentes para garantia de segurança nas operações com veículos de movimentação de materiais. “Esse é um valor inegociável”, sustenta.
Por fim, o especialista ressalta a importância de um cuidadoso mapeamento de riscos de cada operação logística. “O Risk Assessment, realizado pela AHM Solution, considera todas as variáveis em ambientes onde a interação entre pessoas e máquinas podem representar riscos de acidentes. Assim, além de questões básicas na operação, o trabalho avalia tecnologias aplicáveis para a garantia da segurança das operações, prevenindo atropelamentos e outras ocorrências graves”, conclui.
Mais informações em https://www.ahmsolution.com.br/
